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Producción Industrial Áreas

RESPONSABILIDADES DEL DEPARTAMENTO

1.    Gestión de fábricas y centros logísticos

Este área es dirigida por los responsables de fabricas de manera coordinada con los jefes de departamento estos son responsables del cumplimiento de los presupuestos de las distintas fabricas y centros logísticos, en cada una de sus áreas, esta responsabilidad abarca en todos los centros de trabajo. 

2.    Producción Industrial

Esta área esta dirigida por un Jefe de Producción Industrial en coordinación con los responsables de fábricas, gestionando los siguientes procesos productivos.

Proceso de Compra tabaco en Fardos.

La compra de fardos se realiza en líneas automatizadas formadas por muelles hidráulicos de descarga de vehículos agrícolas, cintas y caminos de rodillos motorizados, basculas de pesaje, y manipuladores ingrávidos para el llenado de contenedores con fardos.

Proceso de Compra de tabaco en Cajas.

La compra de cajas se realiza en líneas automatizadas formadas por scanner de detección de materias extrañas, cintas y caminos de rodillos motorizados, basculas de pesaje, prensa de extracción de tabaco para analizar la humedad y flejado automático de cajas.

Proceso de Acondicionado de Tabaco en Hoja.

En el proceso de acondicionamiento de hoja de tabaco consiste en envasar hoja de tabaco en cajas tipo C48 en condiciones uniformes y estables de Temperatura y humedad, introduciendo el la línea de procesos tabacos con humedades altas y desiguales.

Para realizar este proceso es necesaria la maquinaria ubicada en las siguientes áreas de proceso:

Área de preselección línea 2 Talayuela.

En esta área, se realiza la alimentación, previamente a la alimentación en la línea de Preselección, el tabaco es sometido a un proceso de acondicionamiento en cámara de vacío, con objeto de darle humedad y temperatura que permita su manipulación y evite roturas de las hojas.

Una vez acondicionado el tabaco, se alimenta manualmente por las distintas mesas de preselección.

Área de Selección

En esta área, se realiza una selección exhaustiva de las hojas que componen la materia prima.

Previamente al proceso de selección, también manual, se somete a la materia prima a un nuevo proceso de acondicionado que procura mantener el tabaco lo mas íntegro posible, a base de humedad y temperatura.

Área de Secado

Este área esta compuesto fundamentalmente por una resecadora Proctor de cuatro cámaras de secado, una de enfriamiento y dos de humectación que es manipulada por operadores expertos con el objetivo final de conseguir una humedad del tabaco aproximada del 13%.

Área de prensado y empacado.

El empacado se realiza mediante prensa alternativa Godioli, el peso de empacado puede variar entre los 200/Kg./caja si el producto es para venta a cliente, 150 Kg./caja si el producto es para alimentar posteriormente al proceso de batido, o entre 150 kg./caja y 200 kg./caja si es un producto destinado a permanecer almacenado durante un tiempo prolongado.

Proceso de Mezcla, Batido y Acondicionado de Tabaco.

Este proceso, que es el de mayor importancia en cuanto a volumen y valor añadido, se le aplica a las variedades Virginia y Burley E. para que la manufacturadota disponga de materia prima para mezclar y así producir los cigarrillos rubios. Consta de varias fases:

Área de preselección.

Esta área se realiza la alimentación de la materia prima, de acuerdo con las instrucciones dadas por nuestros clientes, se divide en dos subáreas dependiendo del formato de tabaco empacado a alimentar.

Entrada de tabaco en  Cajas tipo C-48

Esta alimentación se realiza mediante carretilla elevadora con palas, la caja se dispone sobre la línea frente a un trabajador que lee las etiquetas de trazabilidad mediante LCB (Lector de código de Barras) quita los flejes y la carretilla vacía el tabaco sobre la línea, la masa de tabaco discurre por las cintas transportadoras para su inspección visual por el Blender, si no esta dentro de los parámetros de alimentación prefijados por los responsables de Hoja, se retira de la línea de producción mediante carro transfer para su refinado o reclasificado, las cajas optimas pasan por un área de cortado mediante Slicer, y posteriormente por un cilindro de acondicionamiento Directo, el tabaco suelto y en condiciones optimas de temperatura y humedad se transporta a unos silos de mezcla en los que también va el tabaco proveniente del otro subárea que ahora se describe.

Entrada de tabaco en fardos

Previamente a la alimentación en la línea de Preselección de fardos, el tabaco es sometido a un proceso de acondicionamiento en cámara de vacío, con objeto de darle humedad y temperatura que permita su manipulación y evite roturas de las hojas.

Una vez acondicionado el tabaco, se alimenta en la línea de preselección, donde se realiza una somera selección manual de las distintas clases industriales, cuyo objetivo es sacar  fuera de la línea el tabaco manualmente aquel tabaco que no se corresponde con las características definidas por el cliente, posteriormente se vuelve a acondicionar en un cilindro antes de pasar a los silos de mezcla.

 Área de selección.

Después de que el tabaco permanece un tiempo en los silos uniformándose pasa a líneas de selección en continuo o paralelas en las que se realiza una selección exhaustiva de las hojas que componen la materia prima, siempre acorde con las instrucciones dadas por el cliente.

Este área dispone de maquinaría especial para la eliminación de materias extrañas, como rulera, separador free lamina, mesa de selección e imanes.

Área de batido.

En la línea de batido se produce la rotura controlada y separación de la hoja de su vena central, obteniéndose distintos tamaños de hoja (parénquima) y venas.

Previamente a la alimentación en la línea de batido, se vuelve a someter a la materia prima a otro proceso de acondicionado que permita romperla y separarla adecuadamente.

Una línea de batido puede constar de 4 o 5 estadios. Cada estadio consta de un número determinado de molinos de martillos (para romper la hoja y venas) y separadores (para separar material menos pesado del más pesado). En cada estadio se repiten los procesos de rotura y separación.

A lo largo de la línea de batido, se va separando el material menos pesado (hoja rota en distintos tamaños) del material mas pesado (venas).

La hoja de tabaco rota en unos determinados tamaños se denomina “Strip”.

Las hojas de tabaco rota en tamaños inferiores (definidos por el cliente), junto con las venas rotas, se denominan “Subproductos”. Estos a su vez se subdividen en: Vena Larga, Vena Corta, y Scrap.

Áreas de resecado.

Una vez producida la rotura y separación de la materia prima, esta es alimentada a las líneas de resecado de Strip y Subproductos, que son independientes.

El objetivo final del resecado es acondicionar el tabaco a una humedad del 12% en el caso del Strip.

En esencia, el resecado consta de:

    • 4 cámaras de resecado para evacuar humedad del tabaco, lo cual se consigue elevando progresivamente la temperatura de la materia prima.
    • Enfriamiento, con objeto de acondicionar el tabaco para que alcance la humedad deseada.
    • Humectación, para conseguir la humedad final requerida por el cliente. Además de la resecadora de Strip, hay una para Venas y otra para Scraps.

Área de prensas.

Son también independientes las prensas para Strips y Subproductos.

Prensa de Strips: Todo el tabaco que sale de la resecadora se empaca en cajas de 200 kg. en las condiciones de temperatura y humedad fijadas por el cliente (aproximadamente 12%).

El empacado de tabaco de Strips consta de determinados elementos según clientes.  Entre estos elementos se pueden citar: cajas, flejes, papel kraft y refuerzos.

Prensa de Subproductos:

Venas: El conjunto de venas que proviene de la resecadora de Venas, antes de su empacado, se separa a través de cribas y dependiendo del cliente en: Vena Larga, Vena Corta, Vena Mixta, y Vena Fibra. Cada tipo de vena se empaca por separado en el área de prensas, utilizándose elementos similares a los descritos para el Strips y a pesos fijados previamente por el clientes (normalmente en 200 y 220 kg./caja).

Scrap y Finos: Se trata de hoja rota de tamaño pequeño que depende de los requerimientos de cada cliente. A la salida de la resecadora de Scraps, se procede a su separación en Scraps y Finos a través de cribas.

Una vez producida la separación, se procede a su empacado con los elementos añadidos anteriormente para el Strips y las Venas. Normalmente se empaca entre 130 y 150 Kg./caja. 

Proceso de Fermentación

Se realiza exclusivamente en la fábrica de Navalmoral. Distinguimos dos tipos:

La fermentación necesita que el fardo se deshaga, dejando la hoja suelta, mediante recursos humanos y mecánicos. Las personas se afanan en quitar cuerdas y deshacer el fardo, mientras que los medios mecánicos, que consisten en una grúa o “pulpo”, un sacudidor o “zaranda” y una cinta elevadora, se emplean para la formación y cambio de pilones.

Para poder llevar a cabo la fermentación del tabaco en masa, es necesario contar con estructuras metálicas de encofrado, que sirven de soporte al tabaco, formando un cubo compacto de tabaco el que se denomina “pilón”.

Mientras se está formando o cambiando el pilón, se distribuyen las hojas por toda la superficie, compactándola para formar capas homogéneas. En el centro aproximado del pilón, se deja instalado verticalmente un termómetro, que con su indicación de temperatura nos informa de la evolución del proceso de fermentación.

3.    Logística

Esta área esta dirigida por el Jefe de Producción logística y Leaf.

Con las siguientes responsabilidades:

Realizar la elaboración y el seguimiento de los planes de compra y transformación de la compañía en coordinación con el resto del comité directivo.

El departamento se encarga de acopiar, almacenar y transportar todo el producto crudo desde los centros de compra a fábricas además de los transportes ínter fábricas y transportes internos de materiales auxiliares, esta actividad es muy importante ya que la planificación de producción en las fábricas depende de la efectividad de la organización logística interna.

4.    Mantenimiento.

Esta área esta dirigida por un Jefe de Mantenimiento en coordinación con los responsables de fábricas.

Con las siguientes responsabilidades:

Realizar la organización y planificación del mantenimiento preventivo, además del correctivo y reparación de averías en proceso.

Gestión de los almacenes de Mantenimiento, así como las labores de mantenimiento y obras en periodos ínter campañas.

Disponiendo de un equipo de mantenimiento especialistas en Mecánica de transmisión, Hidráulica, Neumática, reparación de vehículos, transmisión térmica, aire comprimido, agua, vapor, instalaciones térmicas y petrolíferas, instalaciones eléctricas, automatización, alta y baja tensión, obra civil, etc.

5.    Ingeniería.

Esta área esta dirigida por el Jefe de Producción Ingeniería y Mantenimiento.

Con las siguientes responsabilidades:

Realizar la elaboración y el seguimiento de los planes de Inversión y Mantenimiento de la compañía, además de las obras singulares y averías que surjan en periodos productivos.